Nouvelles

Lors du processus de conversion de la bauxite en alumine, la formation de mousses est un problème coûteux et à long terme. Une formation incontrôlée de mousses peut perturber les opérations clés du procédé Bayer, entraînant une baisse de rendement, une faible efficacité opérationnelle, des problèmes de qualité et des risques potentiels pour la sécurité. Un démoussage efficace est non seulement bénéfique, mais aussi crucial pour assurer le bon fonctionnement, l'efficacité et la sécurité du processus de raffinage de l'alumine.

Le défi de la mousse dans le traitement de l'oxyde d'aluminium

Dans le procédé Bayer, le phénomène de moussage se produit tout au long du processus. Les principales raisons sont les suivantes :

1. Alcalinité élevée : La forte corrosivité du liquide utilisé dans ce procédé (c'est-à-dire la forte corrosivité de la solution d'hydroxyde de sodium).

2. Matières fines en suspension : Il existe des particules fines telles que des boues rouges, des précipités d'aluminate tricalcique (aluminate d'eau) et des précurseurs de la formation de tartre.

3. Polluants organiques : Composés organiques naturels issus de la bauxite (tels que l'acide humique, l'oxalate), qui ont la fonction de tensioactifs.

4. Agitation et aération : L'agitation intense, le pompage et le flux laminaire du liquide apporteront de l'air.

5. Conditions de température élevée : en particulier pendant les étapes de digestion et de calcination.

Ce type de mousse entraînera de nombreux problèmes :

1. Efficacité de sédimentation et de nettoyage réduite : la mousse entravera le processus de sédimentation de l'argile rouge dans les réservoirs de nettoyage et de sédimentation et empêchera les opérations de nettoyage efficaces.

2. Capacité réduite de l'équipement : la mousse occupera une grande quantité d'espace dans les réservoirs de stockage, les digesteurs, les bassins de sédimentation et les évaporateurs, limitant ainsi la capacité de traitement.

3. Fonctionnement instable : débordement des conteneurs, cavitation de la pompe et mesure inexacte du niveau de liquide.

4. Contamination du produit : des impuretés peuvent être transportées avec le flux du produit.

5. Augmentation de l’entartrage : la mousse aggravera le problème d’entartrage sur les parois des conteneurs et les échangeurs de chaleur.

6. Risques de sécurité : Glissades, fuites et difficulté de surveillance des conteneurs.

La fonction de l'antimousse spécial à base d'alumine

Les antimousses traditionnels sont souvent inefficaces dans les conditions extrêmes du procédé Bayer. Les antimousses efficaces utilisés dans la production d'alumine doivent posséder des caractéristiques spécifiques :

1. Excellente résistance aux alcalis : ils doivent rester stables et actifs dans des solutions caustiques à haute concentration et à haute température sans se décomposer ni former de saponines inefficaces.

2. Stabilité à haute température : le maintien des performances à la température de digestion et à des températures plus élevées est crucial.

3. Tolérance aux particules : Ils doivent fonctionner normalement dans un environnement à forte concentration de fines particules solides et ne doivent pas tomber en panne en conséquence.

4. Compatibilité organique : Ils doivent inhiber la formation de mousse causée par les polluants organiques sans être endommagés par ces substances organiques.

5. Démoussage rapide et inhibition longue durée : ils peuvent éliminer rapidement la mousse formée et empêcher sa reformation dans les flux de processus dynamiques pendant une longue période.

6. Impact minimal sur la chimie du procédé : ils ne devraient pas interférer avec le taux de précipitation, la croissance des cristaux ou la qualité des produits ultérieurs.

7. « Faible volatilité et point d’éclair élevé » : essentiel pour la sécurité, en particulier dans les environnements à haute température.

Les bénéfices apportés par la mise en œuvre d'agents anti-mousse efficaces

L’application d’une technologie d’agent antimousse appropriée peut apporter des avantages significatifs à l’usine de raffinage d’alumine :

1. Augmentation de la production : l’utilisation complète de la capacité du conteneur peut améliorer l’efficacité de la production.

2. Amélioration de l'efficacité du processus : vitesse de sédimentation plus rapide, efficacité de nettoyage accrue, risque d'entartrage réduit et fonctionnement plus fluide.

3. Amélioration de la qualité du produit : réduit le risque d’impuretés pénétrant dans le produit d’alumine.

4. Réduction des coûts d'exploitation : diminution de la consommation d'énergie (par exemple, surmonter la résistance de la mousse), réduction des coûts de maintenance (diminution de l'entartrage, réduction des débordements) et diminution des pertes de substances chimiques.

5. Amélioration de la sécurité : Réduit les risques de débordement de mousse et de fonctionnement instable.

6. Conformité environnementale : Meilleur contrôle des émissions des matériaux de procédé.

« Travailler ensemble pour réaliser de nouvelles avancées dans la production d'alumine de haute qualité »

En tant que fabricant spécialisé dans la production d'agents anti-mousse haute performance, nous sommes parfaitement conscients de la complexité unique du procédé Bayer. Il n'existe pas de solution universelle. Le succès dépend des facteurs suivants :

1. Compréhension approfondie du processus : comprendre l'emplacement et la cause de la génération de mousse dans la configuration de l'usine et les conditions de matière première d'alumine que vous avez spécifiées.

2. Formule personnalisée : Développer des antimousses optimisés pour des composants chimiques spécifiques, des courbes de température et des problèmes de mousse à différentes étapes (dissolution, clarification, précipitation, évaporation).

3. Application précise : Déterminez les points d’ajout et les méthodes d’injection optimaux pour obtenir les meilleurs résultats et minimiser l’utilisation du produit.

4. Support technique solide : fournir des conseils professionnels sur le dépannage et surveiller les performances et l'amélioration continue.